Tillämpning av ny 3D-utskriftsteknik i vätskekylda plåtfält

Vätskekylning är dyrare än luftkylning. Därför finns det många studier om att maximera investeringar vid konverteringar. Den interna strukturen hos serverns vätskekylplatta har en betydande inverkan på värmeöverföringseffektiviteten. Den optimala designen kan maximera värmeväxlingsytan mellan kylplattan och heta komponenter som CPU eller GPU, och därigenom säkerställa effektiv värmeöverföring.

Till exempel kan mikrokanaler eller fenor inuti den kalla plattan förbättra spridningen av värme och därigenom uppnå bättre värmeavledningsprestanda. Flödesmönstret och turbulensinducerade egenskaper inuti den kalla plattan är noggrant utformade för att säkerställa att kylvätskan effektivt absorberar och tar bort värme. Att maximera kontaktytan, öka ytarean, optimera flödesmönster och välja lämpliga värmeledande material kan alla förbättra kylningsprestandan.

Den huvudsakliga effektiva kylningsmetoden som för närvarande används i datacenter är kalla plattor, och motsvarande vätskekylda plattor använder oftast mikrokanaler med 100 mikron fenor. Tillverkning av metalltillsatser kan producera dessa typer av design, vanligtvis till en högre kostnad än direkta mikrokanaler. Den traditionella additiv tillverkningsmetoden används för att skriva ut mer komplexa mönster och kräver borttagning av pulver innan användning. Genom att använda sin elektrokemiska tillsatstillverkningsteknik krävs inget pulver, så det kan användas för kylningslösningar.

3D-utskrift möjliggör exakt utformning av komplexa geometriska former inom en kall platta, såsom tre perioder med minimal ytyta (TPMS) gittermikrokanaler och turbulensinducerade funktioner. Detta möjliggör skapandet av komplexa skräddarsydda strukturer, vilket optimerar värmeväxlingen mellan den inre strukturen av den kalla plattan och kylvätskan.

     More efficient liquid cooled cold plates can help improve performance and reduce cooling costs, especially as the next generation of chips approaches 500W TDP CPUs. In terms of AI accelerators, we have seen designs for 1kW accelerators per socket. Two CPUs, eight accelerators, along with network and memory, will mean that each node system is>10kW. Vätskekylning krävs.