Tillämpning av ny aluminiumbearbetningsteknik inom radiatorområdet
Aluminiumlegering är en av de mest använda metallerna i radiatortillverkning. Aluminiumlegering har egenskaperna låg densitet, hög värmeledningsförmåga, god duktilitet och hög hållfasthet. Det är ett nyckelmaterial för produktion av lätta, högpresterande värmeavledningskomponenter. Bearbetningstekniken för aluminiumlegeringsradiator inkluderar extrudering, stämpling, fräsning, tandspade, pressgjutning, friktionsrörssvetsning, lödning och så vidare.
Under de senaste åren har vissa nya aluminiumbearbetningstekniker dykt upp, som har visat fördelar när det gäller dimensionsnoggrannhet, produktkvalitet, hög prestanda och lättvikt.
Kontrollerbar atmosfärslödning innebär att lödningsprocessen utförs i en ugn och gasen i ugnen är inte luft, utan kväve tillsätts för att bibehålla produktens temperatursammanformning i en syrefri kvävemiljö. I juni 2021 nådde Seco/Warwick och det välkända inhemska radiatorföretaget Suzhou Retech Cooling Technology Co., Ltd. ("Retech") ett samarbete för att leverera en kontrollerad atmosfär aluminium lödning produktionslinje för sitt elbil batteri kallplåt projekt. Samtidigt kommer Seco /Warwick även att betjäna produktionen av Retechs 5G-värmeväxlare. Vakuumlödning är en sammanfogningsmetod som knappast smälter basmaterialet. Eftersom ugnen är i vakuumtillstånd kan temperaturen i ugnen styras och justeras med hög precision. Den är lämplig för sammanfogning av precisionsdelar som kräver strikt dimensionsnoggrannhet. Showa Denko använder en vakuumlödningsprocess för att producera aluminiumradiatorer för elfordonskraftmoduler (PM).
Pm för ett elfordon är en viktig komponent som bidrar till att förbättra hela fordonets prestanda, vilket bidrar till att utöka elfordonets marschområde och förbättra energieffektiviteten. Eftersom PM måste installeras i ett begränsat utrymme i bilen måste PM-radiatorn ha en kompakt struktur, en hög grad av frihet i installationsmetoder och hög effektivitet och hög värmeavledning. PM aluminiumradiator tillverkad av Showa Denko genom vakuumlödning är liten i storlek. Aluminiumfenan för värmeavledning är direkt ansluten till det isolerande substratet, och den flexibla utformningen av kylvattenkretsens placering är flexibelt utformad för att uppnå mångsidighet och hög värmeavledningseffekt.
TWI uppfann en disruptiv teknik som kallas CoreFlow™, som kan bearbeta materialet under arbetsstyckets underjord utan att smälta arbetsstycket. CoreFlow ™ är en vidareutveckling av friktionsrörssvetsning (FSW) och friktionsrörskanal (FSC), vilket gör det möjligt att integrera kylkretskanaler i tvådimensionella eller tredimensionella integrerade delar i ett enda bearbetningssteg. Dessa kanaler kan användas för värmeväxlare eller andra produkter. CoreFlow-teknik™ är en alternativ och effektiv tillverkningsprocess för värmehanteringssystem, såsom kallplattor för IGBTs, lysdioder och CPU / GPU eller integrerade vätskekylningshöljen för motorer, batterier, strömförsörjning etc.
Radiatorns geometri kan vara relativt enkel på grund av begränsningarna i produktionsprocessen, men tillsatstillverkningen (AM) av metallmaterial ger tillverkarna möjlighet att i grunden ändra radiatorns design och produktion. I allmänhet är värmeväxlare och radiatorer linjära, rektangulära, rörformiga eller skaldesigner; Därför kan installation i trånga utrymmen vara utmanande. AM kan designa och installera värmeväxlare i oregelbundna utrymmen, som vanligtvis är mindre och lättare än traditionella utrymmen, men med samma prestanda. AM tillåter också att flera delar görs i ett stycke, vilket minskar mängden svetsning som krävs eller inte kräver svetsning alls, vilket minskar sannolikheten för kylvätskeläckage. PWR-ingenjörer designade en värmeväxlare med en finstruktur och rörmatris baserad på AM-teknik som riktmärke för att testa minsta väggtjocklek, ytfinish och värmeöverföringseffektivitet, och slutligen smält i Eplus3D laserstrålepulverbädd (PBF-LB) Den bästa effekten aluminiumradiator tillverkas på maskinen EP-M250Pro.
Självhäftande jetting 3D-tryckteknikpionjär och global ledare ExOne meddelade att dess 6061 aluminiumlegering lim jetting 3D-utskrift har godkänts av sin kund Ford Motor Company. ExOnes patenterade bindemedel jet 3D-utskrift och sintringsprocess kan snabbt och reproducerbart ge additivt tillverkade aluminiumlegeringskomponenter med en densitet på 99% och materialegenskaper jämförbara med pressgjuten aluminium. Additiv tillverkning av limstrålealuminiumlegering är en livskraftig kommersiell metod, och massproduktionens hastighet är mycket snabbare än för laserbaserad 3D-utskrift, vilket kommer att förbättra konkurrenskraften för additiv tillverkning av aluminiumlegeringsradiatorer.
