Principen och relaterade frågor om diffusionssvetsning för flytande kallplåt

Diffusionssvetsning är en väsentlig process vid tillverkning av konventionella homogeniseringsplåtar. Eftersom svetsprocessen inte kräver ytterligare svetsmaterial kan den användas i storskalig produktion. De senaste åren har efterfrågan på produkter som vattenkylda paneler och vattenkylda huvuden ökat. Mångfalden av storlek, strukturell form och tillämpningsscenarier har fått många slutkunder att uppmärksamma sin svetsprocess. Diffusionssvetsning och lödning är de två mest använda svetsprocesserna.

Diffusionssvetsning är en svetsmetod som tätt pressar två arbetsstycken som ska svetsas samman och värmer dem i en ugn med vakuum eller skyddande atmosfär, vilket orsakar mikroplastisk deformation i de två svetsytornas små ojämnheter, vilket ger nära kontakt. I den efterföljande uppvärmningen och isoleringen diffunderar atomer med varandra för att bilda en metallurgisk förbindelse. Denna typ av diffusionssvetsning brukar kallas solid-state diffusion.

Jämfört med lödning (tillsats av lod) kan diffusionssvetsning minska arbetstiden under montering, spara lödning, minska föroreningar och undvika problemet med dålig lödkontroll som blockerar vattenflödeskanalen. Jämnheten hos de två svetsytorna kommer att påverka svetsningens tätningsprestanda. Om föroreningar, främmande partiklar etc. adsorberas på svetsytan kan det också leda till dålig tätning. För diffusionssvetsning är det bäst att båda sidor av arbetsstycket som ska svetsas är plana, vilket avsevärt kan förenkla svetsfixturen. För produkter som vattenkylda huvuden är det möjligt att överväga CNC-bearbetning av de interna flödeskanalerna först, följt av diffusionssvetsning. Efter avslutad svetsning kan ytan precisionsbearbetas. Det bör dock noteras att om det finns mikrokanaler inuti är de inte lätta att rengöra. Före sekundär bearbetning måste inlopps- och utloppsvattenhålen blockeras.